شرایط مربوط به سنگ آهن شرایط مربوط به سنگ آهن سنگ آهن تعریف: یک ماده معدنی طبیعی که از آن فلز آهن (Fe) به اشکال مختلف مانند فلز داغ، DRI و غیره استخراج می شود. انواع سنگ معدن: دو نوع اصلی مورد استفاده برای ساخت آهن عبارتند از سنگ معدن هماتیت (حاوی اکسید آهن - Fe2O3) و سنگ معدن مگنتیت (حاوی اکسید فرو-فریک - Fe3O4) وقتی از نظر شیمیایی خالص باشد، هماتیت تقریباً 70٪ و مگنتیت 72.4٪ آهن دارد. اما معمولاً میزان آهن موجود در سنگ معدن بین 50-65/67٪ (سنگ معدنی غنی) و 30-35٪ (سنگ معدنی بدون چربی) است. بقایای آن ناخالصی هایی هستند که به نام گنگ (مانند آلومینا، سیلیس و غیره) و رطوبت شناخته می شوند. درجات سنگ معدن: سنگ آهن معمولاً به‌عنوان عیار بالا (65% آهن)، عیار متوسط (62+ - 65% آهن) و عیار پایین (62-% آهن) طبقه‌بندی می‌شود. به طور معمول، کارخانه‌های فولاد یکپارچه (ISP) از سنگ آهن با عیار متوسط یا بالا استفاده می‌کنند، در حالی که کارخانه‌های آهن اسفنجی تنها به سنگ آهن با عیار بالا، ترجیحاً با آهن 67+ نیاز دارند. _ سنگ معدن توده ای یا ریز: سنگ آهن به صورت کلوخه (یعنی سنگ معدن اندازه‌دار) یا به صورت جریمه معامله می‌شود. تولید یا در دسترس بودن توده ها به دلیل وقوع طبیعی و همچنین به دلیل تولید ریزدانه های زیادی در هنگام خرد کردن توده های بزرگ موجود در جریان معادن، محدود است. _ گلوله طبیعی: اصطلاحی است که توسط تولیدکنندگانی مانند NMDC برای تعیین سنگ آهن با اندازه مورد استفاده مستقیماً در تولید آهن اسفنجی ابداع شده است. _ گرد و غبار آبی: گرد و غبار آبی نامی است که به پودر سنگ آهن هماتیت طبیعی، بسیار شکننده و با عیار بالا داده می شود. بهره مندی از سنگ معدن: سنگ آهن با عیار بسیار پایین را نمی توان در کارخانه های متالورژی استفاده کرد و برای افزایش محتوای آهن و کاهش محتوای گیج نیاز به ارتقاء دارد. فرآیندهای اتخاذ شده برای ارتقاء سنگ معدن، بهینه سازی نامیده می شود. سنگ معدن هند: سنگ معدن هند به طور کلی غنی از آهن (Fe) است اما محتوای آلومینا بسیار بالا است که نیاز به تنظیمات یا تکنیک های ویژه برای تولید آهن یا فولاد به قیمت بهره وری و مصرف سوخت و در نتیجه پول دارد. انباشته شدن سنگ آهن: سنگ آهن ریزه، غبار آبی را نمی توان مستقیماً در کوره بلند شارژ کرد زیرا مسیر عبور گاز را در داخل هزینه مسدود می کند. بنابراین، آنها (با احتراق در دمای پایین تر که فقط باعث همجوشی سطحی می شود) به قطعات توده ای بزرگتر با یا بدون افزودن مواد افزودنی مانند سنگ آهک، دولومیت و غیره آگلومره می شوند. دو نوع محصول آگلومره شده معمولاً در صنعت تولید و استفاده می شود که عبارتند از سینتر و پلت. بر این اساس این فرآیندها به ترتیب به عنوان تف جوشی و گلوله سازی شناخته می شوند: 1. SINTER: سینتر یک سنگدانه شبیه کلینکر است که معمولاً از سنگ آهن نسبتاً درشت ریز (معمولاً 3 میلی متر) مخلوط با نسیم کک (3 میلی متر)، ریزدانه های دولومیت سنگ آهک (3-میلی متر) و سایر ضایعات متالورژی برگشتی از کارخانه تولید می شود. سینتر یک ماده ورودی یا خام ترجیح داده شده در کوره بلند است. عملکرد و بهره وری BF را بهبود می بخشد و مصرف کک را در کوره بلند کاهش می دهد. در حال حاضر بیش از 70 درصد فلز داغ در جهان (در هند 50 درصد) از طریق سینتر تولید می شود. 2. گلوله: گلوله ها معمولاً به شکل گلوبول از سنگ آهن بسیار ریز (معمولا مش 100) تولید می شوند و بیشتر برای تولید آهن اسفنجی در کارخانه های مبتنی بر گاز استفاده می شوند، اگرچه در برخی کشورها به جای سنگ آهن اندازه در کوره های بلند نیز استفاده می شود.
شرایط مربوط به سنگ آهن شرایط مربوط به سنگ آهن سنگ آهن تعریف: یک ماده معدنی طبیعی که از آن فلز آهن (Fe) به اشکال مختلف مانند فلز داغ، DRI و غیره استخراج می شود. انواع سنگ معدن: دو نوع اصلی مورد استفاده برای ساخت آهن عبارتند از سنگ معدن هماتیت (حاوی اکسید آهن - Fe2O3) و سنگ معدن مگنتیت (حاوی اکسید فرو-فریک - Fe3O4) وقتی از نظر شیمیایی خالص باشد، هماتیت تقریباً 70٪ و مگنتیت 72.4٪ آهن دارد. اما معمولاً میزان آهن موجود در سنگ معدن بین 50-65/67٪ (سنگ معدنی غنی) و 30-35٪ (سنگ معدنی بدون چربی) است. بقایای آن ناخالصی هایی هستند که به نام گنگ (مانند آلومینا، سیلیس و غیره) و رطوبت شناخته می شوند. درجات سنگ معدن: سنگ آهن معمولاً به‌عنوان عیار بالا (65% آهن)، عیار متوسط (62+ - 65% آهن) و عیار پایین (62-% آهن) طبقه‌بندی می‌شود. به طور معمول، کارخانه‌های فولاد یکپارچه (ISP) از سنگ آهن با عیار متوسط یا بالا استفاده می‌کنند، در حالی که کارخانه‌های آهن اسفنجی تنها به سنگ آهن با عیار بالا، ترجیحاً با آهن 67+ نیاز دارند. _ سنگ معدن توده ای یا ریز: سنگ آهن به صورت کلوخه (یعنی سنگ معدن اندازه‌دار) یا به صورت جریمه معامله می‌شود. تولید یا در دسترس بودن توده ها به دلیل وقوع طبیعی و همچنین به دلیل تولید ریزدانه های زیادی در هنگام خرد کردن توده های بزرگ موجود در جریان معادن، محدود است. _ گلوله طبیعی: اصطلاحی است که توسط تولیدکنندگانی مانند NMDC برای تعیین سنگ آهن با اندازه مورد استفاده مستقیماً در تولید آهن اسفنجی ابداع شده است. _ گرد و غبار آبی: گرد و غبار آبی نامی است که به پودر سنگ آهن هماتیت طبیعی، بسیار شکننده و با عیار بالا داده می شود. بهره مندی از سنگ معدن: سنگ آهن با عیار بسیار پایین را نمی توان در کارخانه های متالورژی استفاده کرد و برای افزایش محتوای آهن و کاهش محتوای گیج نیاز به ارتقاء دارد. فرآیندهای اتخاذ شده برای ارتقاء سنگ معدن، بهینه سازی نامیده می شود. سنگ معدن هند: سنگ معدن هند به طور کلی غنی از آهن (Fe) است اما محتوای آلومینا بسیار بالا است که نیاز به تنظیمات یا تکنیک های ویژه برای تولید آهن یا فولاد به قیمت بهره وری و مصرف سوخت و در نتیجه پول دارد. انباشته شدن سنگ آهن: سنگ آهن ریزه، غبار آبی را نمی توان مستقیماً در کوره بلند شارژ کرد زیرا مسیر عبور گاز را در داخل هزینه مسدود می کند. بنابراین، آنها (با احتراق در دمای پایین تر که فقط باعث همجوشی سطحی می شود) به قطعات توده ای بزرگتر با یا بدون افزودن مواد افزودنی مانند سنگ آهک، دولومیت و غیره آگلومره می شوند. دو نوع محصول آگلومره شده معمولاً در صنعت تولید و استفاده می شود که عبارتند از سینتر و پلت. بر این اساس این فرآیندها به ترتیب به عنوان تف جوشی و گلوله سازی شناخته می شوند: 1. SINTER: سینتر یک سنگدانه شبیه کلینکر است که معمولاً از سنگ آهن نسبتاً درشت ریز (معمولاً 3 میلی متر) مخلوط با نسیم کک (3 میلی متر)، ریزدانه های دولومیت سنگ آهک (3-میلی متر) و سایر ضایعات متالورژی برگشتی از کارخانه تولید می شود. سینتر یک ماده ورودی یا خام ترجیح داده شده در کوره بلند است. عملکرد و بهره وری BF را بهبود می بخشد و مصرف کک را در کوره بلند کاهش می دهد. در حال حاضر بیش از 70 درصد فلز داغ در جهان (در هند 50 درصد) از طریق سینتر تولید می شود. 2. گلوله: گلوله ها معمولاً به شکل گلوبول از سنگ آهن بسیار ریز (معمولا مش 100) تولید می شوند و بیشتر برای تولید آهن اسفنجی در کارخانه های مبتنی بر گاز استفاده می شوند، اگرچه در برخی کشورها به جای سنگ آهن اندازه در کوره های بلند نیز استفاده می شود.
